私たちがご支援するのは、食品工場とセントラルキッチン（チェーン店の食材をまとめて仕込む自社工場）です。
工場を建てるところから、運営を回すところ、数字が見える仕組みをつくるところ、そして改善を続けられる人を育てるところまで。分断されがちな工程を、ひとつの流れとして設計します。
どれも、私たちが自分の手でやってきたことです。
01 食品工場・セントラルキッチンの新設／移転支援
新しい工場を建てる。あるいは、手狭になった工場を移す。 私たちがいちばん多く手がけてきた仕事です。
こんなときに
- 新工場の立ち上げが決まったが、何から手をつければいいか分からない
- 規模も設備も投資額も、判断材料がないまま話だけが進んでいる
- 出店が進んで、店舗数の増加に生産が追いつかなくなっている
やること
| 01 | 立地の選定 |
| 02 | 現状の調査 いま店舗で仕込んでいる半製品を、品目と数量、工程、人工（にんく）まで洗い出します |
| 03 | ライン設計 トヨタ生産方式に基づいて、多品種小ロットが流れる形に組みます |
| 04 | 建屋の全体設計 |
| 05 | 物流設計 |
| 06 | 生産管理システムの構築 |
| 07 | 運営サポート 稼働後、回るようになるまで現場に入ります |
この順番に意味があります
建物の話から入りません。 何をどれだけつくるのかが決まらなければ、ラインも建屋も物流も決められないからです。
2018年からご支援した工場では、建物の話に入る前に、まずマスタ（品目や原価などの基礎データ）の管理体制を整え、原価管理の仕組みをつくりました。 損益が見えないまま新しい工場を建てても、同じことが繰り返されるからです。
実績
- 大手居酒屋チェーン｜セントラルキッチン2工場の設計と立ち上げ（2001〜2003年）
- 外食中堅チェーン｜新工場の建設と、生産管理システムの構築（2018年〜現在も継続中）
02 工場運営の改善（生産・物流・生産管理）
いま動いている工場を、利益の出る形に組み替えます。 建て替えなくても、できることは残っています。
こんなときに
- 工場が赤字体質から抜け出せない
- 多品種小ロット化にラインが追いつかず、残業と欠品が慢性化している
- 歩留まりや廃棄のロスが下がらない
- 店舗の要望と工場の生産能力が噛み合わず、欠品と過剰在庫が同時に起きている
やること — 工場改革マスタープラン
赤字工場の立て直しでは、次の9つを順に組み立てました。
- 思想教育
- 生産管理の情報システムとフローの構築
- 予算管理システムのフロー構築
- 目標管理システムのフロー導入
- 帳票体系の構築
- 組織変更計画とスケジュール
- ラインマネジメントの再構築
- 内製化の推進プラン
- 中期経営計画の策定
1番目が「思想教育」である理由
仕組みを入れても、考え方が変わらなければ元に戻るからです。 帳票もシステムも、それを使う理由が腹に落ちていなければ、記入されなくなります。私たちが最初に時間を使うのは、ここです。
実績
- 中堅チェーン｜赤字工場の立て直し（2004〜2006年） 1年で黒字化。年間およそ1億円の利益改善
03 業務改善支援
改善が続く状態をつくります。 一度きりの改善なら、外の人間が来ればできます。難しいのは、そのあとです。
こんなときに
- 改善活動をやってはいるが、現場に定着せず元に戻ってしまう
- 生産管理が担当者の経験とExcelに依存している。その人が抜けたら回らない
- 改善を引っ張る人が育たない
やること
- 現場の管理監督業務の指導
- 改善を推進するリーダーの育成
- 教育体制そのものの構築
- 帳票と数字で、日々の状態が見える形をつくる
私たちが人を残す理由
私たちは、資料を渡して帰りません。お客様の社内に入り、役職をお預かりして、当事者として現場を回します。
2018年からご支援した工場では、稼働の準備段階で、製造課長クラスとライン長クラスの実務者を1名ずつ加えました。 いずれも私たちと同じすかいらーくグループの出身で、過去の工場立ち上げを共にしてきた顔ぶれです。
その2名は、いまもその現場にいます。 立ち上げて引き渡して終わり、ではありません。
04 工場運営に伴う情報システム構築
工場の数字が見える状態をつくります。 業務の設計とセットでなければ、システムは使われません。
こんなときに
- 製品ごとの本当の原価がつかめていない
- 丼勘定で値決めをしており、どの商品で利益が出ているのか説明できない
- 数字が後追いでしか出てこない
- 工場が「いくら儲けたか分からない」状態になっている
やること
| 01 | マスタの整備 品目、原価、工程などの基礎データを管理できる状態にします |
| 02 | 原価管理の仕組みづくり |
| 03 | 予算管理・目標管理のフロー構築 |
| 04 | 帳票体系の構築 |
| 05 | システムの構築・導入 |
| 06 | 稼働後の保守 |
業務設計が先です
システムから入りません。 何をどう管理するかが決まっていない状態でシステムを入れると、入力だけが増えて誰も見ない画面ができあがります。
私たちは、原価と予算の考え方を先に設計します。 その考え方は「私たちの考え方」のページにまとめました。
実績
- 外食中堅チェーン｜新工場の建設と、生産管理システムの構築（2018年〜） 構築・導入から現在の保守まで担当
05 セミナー・企業内研修
食品工場のつくり方と、管理の仕組みについてお話しします。 御社の中で実施する研修としても承ります。
テーマ
- 食品工場・セントラルキッチンの建設プロセス
- 工場運営と生産管理の仕組み
- 業務改善の手法と、改善を続ける体制のつくり方
形式
企業内研修としての実施を承っております。ご依頼に応じて内容を組み立てますので、まずはご相談ください。
実務としては、こういうことをします
サービスの名前だけでは伝わりにくいので、実際に手を動かす内容を並べます。
- 当日製造・当日出荷の生産体制をつくり、在庫を限りなくゼロに近づける
- 工程を改善し、品質を安定させる
- 工程改善と自動化により、1人1時間あたりの生産高を上げる
- 外注品・店舗仕込み品の内製化を進め、損益分岐点を確保する
- 構内物流費、調達費、店舗への配送費を下げる
- 生産と物流の工程管理体系、情報管理の仕組みをつくる
- 改善を続けられる人を育て、その教育体制をつくる
進め方も決まっています
ご相談から現場診断、ご提案、実行支援、そして定着まで。5つのステップでお受けしています。
まずは、現場の状況をお聞かせください
「何から手をつけるべきか」の整理だけでも構いません。
工場の新設をご検討中の方も、いま動いている工場にお困りの方も、お気軽にご連絡ください。
初回のご相談は無料です。